玻纖塑膠料對模具和注塑設備的要求

模具—為了保證良好的外觀，一定要有模溫機（模具表面溫度要達到1磨粉代工00-120度以上）；為了降低澆口的應力，要選擇澆口的種類（一般來說，相對於點澆口，側澆口或者Tunnel澆口會更好一些）；另外，因為PC/GF的流動性比較差，所以澆口的個數也希望相應地增加。

注塑成型方法—Screw滯留時間，以及Screw殘余量（cushion）最小化（防止材料分解以及因為Gas而造成的外觀不良）；另外，在通過澆口的時候，注塑速度最小化（為了降低澆口的應力現像）

注塑機—希望使用高速注塑機。

玻纖塑膠料模具溫度偏高，達到110℃或更高，一般的PC+ABS的模具溫度是90℃，對量產有無影響，對機台有無特殊要求？

答：溫度—我們知道加玻纖材料的流動性比普通材料差，因而容易產生表面浮纖等現像，提高模具溫度就是為了改善這些問題的方法之一。塑膠回收但溫度高的確會使加工周期變長，所以在提高溫度的時候，要根據材料的特性、在對表面浮纖的可接受範圍內作適當的調整。

注塑機—加工溫度比PC/ABS高（290C-320C）；另外，長時間使用玻纖材料，對注塑機的Barrel和Screw的磨損要會比非玻纖材料大。

模具壽命如何？

答：使用加玻纖材料，模具壽命也根據玻纖的不同種類和含量，以及模具的構造會有不同；平均在20萬塑膠料模到30萬模之間。

用PC和PC/ABS加工機殼時，正常材料韌性較好，但也會出現脆裂的情況，主要跟哪些因素有關？

答：正常PC/ABS韌性良好，PC韌性優秀，但也會出現脆裂的情況，主要跟如下因素有關：（1）結構不合理，如壁厚太薄，轉角太尖銳，澆道太小等；（2）加工工藝條件不合理，如材料干燥不充分，加工溫度過高，模具溫度低，成型壓力過大，等等；（3）後處理不當，如噴塗油漆跟膠料不匹配，噴塗工藝不合理，熱熔或超聲等組裝工藝不合理，等等。

關於加強筋厚度：PC+ABS為保證不縮水最大一般取壁厚的0。7，對於加入玻纖塑膠料對此是否有設計建議？
答：加玻纖材料的收縮率比PC小，所以由於收縮引起的Sink現像不明顯，一般來說按照PC材料相同的水平設計就可以；但如果因為強度問題，最大可以取到壁厚的0。8倍。

玻纖塑膠料對模具型腔表面要進行特殊處理，一般有哪些處理方法？

答：對於模具表面的處理，有很多種方法。為了降低加纖材料對模具造成的磨損，一般會建議采用高硬度材料對模具表面進行Coating。但因為手機用模具會經常進行修改，而Ha造粒rd Coating後就比較難修改了，另外進行處理的話費用也會上升，所以還是要根據實際情況進行考慮。

注塑機選擇要點

鎖模壓力： 以成品投影面積每平方公分乘0。47至0。7造粒8噸（或每平方寸乘3至5噸）。
機台大小： 成品重量約為注塑機容量的40至60%為最佳，如機台以PS塑膠原料來表示 其容量(盎斯)塑膠回收時，需減少10%，始為使用GUANG DA之容量。1盎斯=28。3公克 。
螺杆： 螺杆長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳。壓縮比宜為1。5：1至 30：1。螺杆前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙最少應有3。2MM 。
噴嘴： 尖端開口最少應有4。5MM(直徑)，若成品重量為5。5KG以上，則噴嘴直徑應 有9。5MM以上。另外，尖端開口需比澆口直徑少0。5至1MM，且段道愈短愈好， 約為5MM。
成型條件要點：
熔融溫度與模溫： 最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺杆組態、模具及成 型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管後段 /進料區設定較低塑膠料的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺杆設計不當或 L/D值過小，逆向式的磨粉代工溫度設定亦可。
模溫方面，高溫模可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或 較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。 螺杆回轉速度： 建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆設計而調整。
注塑壓力：而最高為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1 ，400KG/CM2，可達2，400KG/CM2。 背壓： 一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14KG/CM2。
注塑速度： 射速與澆口設計有很大關系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現像 和波流痕現像，則應用較慢之射速。
另外，如成品厚度在5MM以上，為避免氣泡 或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。 從注塑切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留 應力可用退火方式來去除或減輕；條件是120至130℃約三十分鐘至一小時。

PC塑膠原料成型加工的水份控制及應用

工程塑料PC塑膠原料成型加工條件選擇塑膠料和水份控制 在成型加工上，水份控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質量最重要的 兩個因素，茲分述如下：

水份控制

PC塑膠原料即使遇到非常低之水份亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現像。因此在成型加工前，應嚴格地控制PC塑膠原料之水份在0。02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。為避免水份所產生異常之情況，PC塑膠原料在加工前，應先經熱風干燥機干燥三至五小時以上，溫度設定為120℃，或者經除溫干燥機來處理水份，但除濕空氣在漏鬥入口處應有-30℃之露點。

注塑成型

為滿足各種注塑成型工藝的需求，PC塑膠塑膠回收原料有不同熔融指數的規格。通常 熔融指數介於5至25g/10min皆可適用於注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑 機種類、成型品之形狀以及PC塑膠原料規格之不同，而有相當之差異，應依據實 際情形加以調整。

料筒清掃

（1） 在PC塑膠原料的成型溫度下，加入清洗料(通用級PS塑造粒膠原料或透苯) ，連續射出二十至三十次。
磨粉代工 （2） 將機台後退，續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。
（3） 將料筒溫度重新設定到200至230℃。
（4） 繼續將清洗料空射，直到清洗料熔膠溫度達260℃且外表看起來很干淨透

使用未經認證的塑膠材料 如何規避風險？

許多電器產品的出口商和生產商出於成本和周期的考慮塑膠回收，更傾向於選擇未經認證的塑膠材料。那塑膠料麼，如何才能讓這類電器產品也能符合北美地區的有關標准，獲得安全認證，在降低成本的同時遠離召回風險？

眾所周知，出口到北美地區的電器產品所使用的塑膠材料通常都要通過認證，而許多電器產品的出口商和生產商出於成本和周期的考慮，更傾向於選擇未經認證的塑膠材料。那麼，如何才能讓這類電器產品也能符合北美地區的有關標准，獲得安全認證，在降低成本的同時遠離召回風險？這是一個值得研究的問題。

在進行產品安全認證時，針對塑膠材料已有認證的情況，認證測試工程師會根據塑膠材料認證卡片的信息，確定該材料是否合乎ANSI/UL/CSA產品安全標准的要求。而針對一些擁有電機類的產品(如吸塵器、榨汁機、果汁機等類似產品)，如果使用了沒有認證的塑膠材料，也可以通過一些替代方法來證明符合有關安全標准。

對於沒有認證的塑膠材料的短期指數(HWI，HAI，CTI，Flammability Level)，我們可以通過按照有關標准對塑膠材料做一些簡單的測試來獲得，例如，我們可以按UL746A/CSAC22。2No。0。17來測試HWI和HAI，按照UL94來測試材料的防火等級。當然，我們也可以按照UL746C中的有關測試來替代UL746A造粒/CSAC22。2No。0。17/UL94中的測試。對於CTI指數，可以通過良好的設計來規避，使得所有裸露帶電部件到任何塑膠材料表面的電氣距離大於0。8mm。

對於沒有認證的塑膠材料，可以通過GTI(Generic ThermalIndex，通用熱指數)或FUTI(Funtional-Use Thermal Index，功能熱指數)來判定材料的溫度，因為這兩個指數不要求塑膠材料通過認證，因此，生產商可以選擇使用沒有認磨粉代工證的塑膠材料，這樣可以大大降低產品的成本。

GTI只與塑膠材料的成分有關，即塑膠材料的溫度限值只與材料的化學成分有關，例如，對於沒有認證的ABS塑膠材料，長期耐溫限值至少為60℃，對於沒有認證的PF(俗稱電木)，長期耐溫限值至少為150℃。

FUTI只與所使用產品的功能特性有關。例如，對於有人照看的、便攜式的、間歇性運行的家用產品，外殼不管使用什麼塑膠材料都認為可以耐受80℃高溫，即對於具有這種功能特性的產品，在進行產品正常溫升測試時，我們可以用80℃作為塑膠外殼溫度的判定限值，而與使用塑膠外殼材料種類無關。